5 häufige Fehler beim CNC-Drehen und wie man sie vermeidet
Auch erfahrene CNC-Fachkräfte sind nicht immun gegen typische Fehler im Drehprozess. Kleine Nachlässigkeiten oder ungenaue Einstellungen können schnell zu teuren Ausschussteilen, Maschinenstillstand oder Qualitätsproblemen führen. In diesem Beitrag zeigen wir Ihnen die fünf häufigsten Fehler beim CNC-Drehen – und geben Ihnen praktische Tipps, wie Sie diese systematisch vermeiden können.
1. Falsche Schnittparameter: Die stille Fehlerquelle
Falsche Drehzahl, zu hoher Vorschub oder unpassende Schnitttiefe – falsche Schnittparameter gehören zu den häufigsten Ursachen für Probleme im CNC-Drehen. Die Folgen: Vibrationen, schlechte Oberflächenqualität oder erhöhter Werkzeugverschleiß.
Wie Sie diesen Fehler vermeiden:
Nutzen Sie Schnittdaten-Empfehlungen der Werkzeughersteller.
Führen Sie bei neuen Werkstoffen Testläufe durch.
Verwenden Sie CAM-Systeme mit automatischer Parameteroptimierung.
Achten Sie auf konstante Kühlung und Schmierung.
2. Vernachlässigte Werkzeugwahl & Werkzeugverschleiß
Ein stumpfes oder falsches Werkzeug kann Präzision, Maßhaltigkeit und die Oberflächengüte massiv beeinträchtigen. Besonders kritische Werkstoffe wie gehärteter Stahl verlangen nach spezifischen Schneidstoffen und Geometrien.
Vermeidungsstrategien:
Setzen Sie auf den richtigen Schneidstoff (z. B. Hartmetall, Keramik, CBN).
Kontrollieren Sie regelmäßig die Schneidkanten auf Mikroausbrüche.
Planen Sie präventive Werkzeugwechsel in die Produktion ein.
Dokumentieren Sie Standzeiten zur besseren Planung.
3. Rattern & Vibrationen durch instabiles Setup
Rattermarken, unruhige Schnitte und laute Maschinen? Dahinter steckt oft ein instabiles Setup. Ursachen können zu lange Auskraglängen, mangelhafte Aufspannung oder ungeeignete Schnittdaten sein.
So minimieren Sie Vibrationen:
Halten Sie die Werkzeugauskraglänge so kurz wie möglich.
Setzen Sie auf hochwertige Spanntechnik.
Nutzen Sie dämpfende Werkzeughalter.
Justieren Sie Vorschub und Schnittgeschwindigkeit individuell.
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4. Fehlerhafte Programmierung: G-Code mit Folgen
Fehler im NC-Programm können dramatische Folgen haben – von Maßabweichungen bis hin zu Werkzeugkollisionen. Häufige Ursachen: falsche Nullpunkte, vergessene Werkzeugkompensation oder fehlerhafte Befehlsreihenfolge.
Best Practices zur Vermeidung:
Führen Sie Trockenläufe und Simulationen durch.
Arbeiten Sie mit standardisierten Programmvorlagen.
Schulen Sie regelmäßig das CAM- und NC-Programmierpersonal.
Integrieren Sie Prüfprotokolle für jedes neue Programm.
5. Mangelnde Maschinenwartung: Die übersehene Gefahr
Selbst die beste Programmierung nützt nichts, wenn Führungen, Lager oder Kugelspindeln verschlissen sind. Ungepflegte Maschinen führen zu inkonsistenten Ergebnissen, Maßabweichungen und erhöhen das Risiko von Produktionsausfällen.
Wartung richtig umsetzen:
Führen Sie regelmäßige Inspektionen durch (z. B. wöchentlich & monatlich).
Kalibrieren Sie die Maschine gemäß Herstellerempfehlung.
Achten Sie auf Spiel (Backlash) in den Achsen.
Setzen Sie auf Condition-Monitoring-Systeme zur Früherkennung.
Fazit: Fehlerfrei zum Erfolg
Die Vermeidung typischer CNC-Drehfehler beginnt bei der Planung. Wer auf korrekte Schnittparameter, passende Werkzeuge, stabiles Setup, fehlerfreie Programmierung und gut gewartete Maschinen achtet, spart nicht nur Kosten – sondern gewinnt an Qualität, Prozesssicherheit und Kundenzufriedenheit.
Unsere Empfehlung: Erstellen Sie eine Checkliste für jeden Fertigungsauftrag und schulen Sie regelmäßig Ihre Mitarbeiter. So stellen Sie sicher, dass Fehler gar nicht erst entstehen.